ลด ‘7 Wastes’ ความสูญเสียในธุรกิจ เพื่อเพิ่มขีดความสามารถด้านการแข่งขัน

ด้วยต้นทุนต่าง ๆ ที่พุ่งสูงขึ้นในปัจจุบัน ผู้ประกอบการ SME จึงต้องหาวิธีปรับตัว บริหารต้นทุนต่ำลง แต่ยังคงให้การทำงานมีประสิทธิภาพสูงสุด ซึ่งการลด ‘7 Wastes’ ความสูญเสียในธุรกิจ ก็เป็นอีกหนึ่งสิ่งสำคัญที่จะช่วยแก้ปัญหาดังกล่าวได้ นำมาสู่แนวทางปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต อันจะช่วยเพิ่มขีดความสามารถด้านการแข่งขัน เพื่อให้ผู้ประกอบการ SME อยู่รอด ในสมรภูมิธุรกิจที่แสนดุเดือดเช่นในปัจจุบัน

การผลิตไว้ล่วงหน้าเป็นระยะเวลานาน หรือการผลิตสินค้าปริมาณมากเกินความต้องการการใช้งานในขณะนั้น ทั้งนี้มาจากแนวความคิดเดิมที่ว่า จะต้องผลิตงานออกมาให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ เพื่อให้เกิดต้นทุนต่อหน่วยต่ำสุดในแต่ละครั้ง โดยไม่ได้คำนึงถึงว่าจะก่อให้เกิดงานระหว่างกระบวนการผลิต (Work in process) เป็นจำนวนมาก และทำให้กระบวนการผลิตขาดความยืดหยุ่น เพราะกังวลว่าจะไม่เพียงพอต่อความต้องการ จนกลายเป็นการผลิตสินค้ามากไป

1. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมผลิตตลอดเวลา

2. ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร (Reduce Setup Time) โดยศึกษาเวลาในการตั้งเครื่องจักร จากนั้นทำการปรับปรุง เช่น

- จัดเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ให้พร้อมก่อนเริ่มตั้งเครื่อง

- แยกขั้นตอนที่ทำได้ในขณะที่เครื่องจักรยังทำงานอยู่ ออกจากขั้นตอนที่ต้องทำเมื่อเครื่องจักรหยุดเท่านั้น

- จัดลำดับขั้นตอนในการติดตั้งเครื่องจักรให้เหมาะสม

- กระจายงานอย่างเหมาะสมโดยไม่ให้เกิดการรองาน

- จัดหา/ทำอุปกรณ์ เพื่อช่วยในการกำหนดตำแหน่งอย่างรวดเร็ว

3. ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottle-neck) ในกระบวนการ เพื่อลดรอบเวลาการผลิต

4. ผลิตในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น โดยปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิต (Synchronize time and amount of process)

5. ทำการผลิตเฉพาะที่จำเป็น (Make only what is need now)

6. ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายอย่าง

การตัดสินใจสั่งซื้อวัสดุสำหรับการผลิตครั้งละมาก ๆ เพื่อลดต้นทุนวัสดุจากส่วนลดต่อการสั่งซื้อในหนึ่งครั้ง หรือเผื่อวัสดุในการผลิตครั้งต่อ ๆ ไปทำให้มีวัสดุในคลังเก็บมากเกินความต้องการตลอดเวลา เป็นภาระในการจัดการและดูแลรักษา บางครั้งสินค้านั้นอาจเปรียบเสมือนของเสีย เพราะในการเก็บสินค้าไว้นาน ๆ อาจทำให้สินค้าเสื่อมสภาพและล้าสมัยได้ อีกทั้งต้องอาศัยทรัพยากรบุคคลและการจัดการในการจัดเก็บวัสดุนั้น ๆ 

1. กำหนดระดับในการจัดเก็บ มีจุดสั่งซื้อที่ชัดเจน

2. จัดทำแผนการจัดซื้อให้สอดคล้องกับกำหนดการผลิต

3. สร้างระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time)

4. ลดช่วงเวลานำ (Lead Time) ในการจัดซื้อ เพื่อลดความถี่ของการจัดซื้อคราวละมาก ๆ โดยการสร้างสัมพันธ์กับคู่ค้า และการจัดการระบบห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain Management)

5. ปรับการไหลของงานให้สอดคล้องกับกระบวนการ เพื่อลดการสะสมของงานระหว่างกระบวนการ

6. ควบคุมปริมาณวัสดุโดยใช้เทคนิคการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย อีกทั้งช่วยให้เกิดความสะดวก และลดความผิดพลาดในการสั่งซื้อเกินความจำเป็นได้

7. ใช้ระบบเข้าก่อน ออกก่อน (First In First Out) เพื่อป้องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานาน

8. วิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value Engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้ง่ายมาใช้แทน เพื่อลดปริมาณวัสดุที่ต้องทำการจัดเก็บ

ระยะทางการขนส่งทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มสำหรับวัสดุ ฉะนั้นการขนย้ายสินค้าทั้งที่ไม่จำเป็น การวางแผนที่ไม่ดีในการขนส่งสินค้า หรือการวางผังโครงสร้างสถานที่เก็บสินค้าที่ไม่ดี หรืออุปกรณ์ที่ใช้ไม่ได้คุณภาพ จะส่งผลให้ต้นทุนที่ใช้ในการขนส่งเพิ่มขึ้น เช่น ค่าแรงงานและค่าเชื้อเพลิง เป็นต้น 

1. วางผังเครื่องจักรใหม่ จัดลำดับเครื่องจักรตามกระบวนการผลิตให้อยู่ในบริเวณเดียวกันเพื่อลดระยะทางขนส่งในแต่ละขั้นตอน โดยยึดแนวทางความสัมพันธ์ระหว่างฝ่ายงานที่เกี่ยวข้อง ให้อยู่ในกลุ่มเดียวกัน เช่น การจัดสายการประกอบสุดท้าย (Final assembly) ให้อยู่ใกล้กับคลังสินค้า เพื่อลดเวลาในการขนส่ง

2. ศึกษาเส้นทางในการขนส่ง เพื่อลดระยะทาง และความถี่ในการขนส่ง

3. คิดหาแนวทางปรับปรุงสำหรับการขนถ่าย เพื่อลดปริมาณในการขนถ่ายให้น้อยลง เช่น การจัดหาอุปกรณ์ในการขนย้ายที่มีความยืดหยุ่นสูง

4. ใช้บรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม

5. ลดการขนส่งซ้ำซ้อน

6. ใช้อุปกรณ์ขนถ่ายที่เหมาะสม

7. ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้ง เพื่อให้สามารถส่งงานไปให้ขั้นตอนต่อไปได้เร็วขึ้น

8. การจัดทำกิจกรรม 5 ส (สะสาง,สะดวก,สะอาด,สุขลักษณะ,สร้างนิสัย)

การจัดสภาพร่างกาย การวางท่าทางขณะทำงานไม่เหมาะสม การวางอุปกรณ์ที่ไม่เอื้อแก่การใช้งาน หรือการวางผังโรงงานและระบบการทำงานไม่ได้มาตรฐาน ทำให้เหนื่อยล้าง่าย สูญเสียเวลาในการทำงาน การทำงานล่าช้า และก่อให้เกิดอุบัติเหตุ

1. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทำได้

2. จัดสภาพการทำงาน (Working Condition) ให้เหมาะสม

3. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน

4. ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น

5. ออกกำลังกาย

6. ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อให้เป็นมาตรฐาน

7. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)

เกิดจากการทำงานที่ซ้ำซ้อนกัน การตรวจเช็คที่มากเกินความจำเป็น หรือมีขั้นตอนการทำงานที่มากเกินไปต่อหนึ่งขั้นตอนการผลิต ทำให้เกิดความสูญเสียทั้งเวลาและกำลังคนไปโดยเปล่าประโยชน์ ซึ่งก่อให้เกิดต้นทุนเพิ่มขึ้นแบบไม่จำเป็น 

1. วิเคราะห์กระบวนการผลิต โดยใช้ Operation Process Chart เพื่อให้ทราบขั้นตอนทั้งหมดในการทำงาน จากนั้นจึงเลือกขั้นตอนที่ไม่เหมาะสมเพื่อนำมาปรับปรุง

2. ใช้หลักการ 5 W 1 H เพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกระบวนการผลิต ซึ่งประกอบไปด้วย 6 คำถาม คือ

What ทำอะไร ถามเพื่อหาจุดประสงค์ของการทำงาน

When ทำเมื่อไร ถามเพื่อหาลำดับขั้นตอนการทำงานที่เหมาะสม

Where ทำที่ไหน ถามเพื่อหาสถานที่ทำงานที่เหมาะสม

Who ใครเป็นผู้ทำ ถามเพื่อจะหาคนทำงานที่เหมาะสม

How ทำอย่างไร ถามเพื่อหาวิธีการทำงานที่เหมาะสม

Why ทำไม ถามเพื่อหาเหตุผลในการทำงาน

3. หากระบวนการทดแทนที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียวกัน

4. ใช้หลัก ECRS (Eliminate : การกำจัด, Combine : การรวมกัน, Rearrange : การจัดใหม่, Simplify : การทำให้ง่ายขึ้น) เพื่อปรับปรุงการทำงาน

5. ใช้หลักการวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Design Stage) เพื่อลดความซับซ้อนของชิ้นส่วน

6. หาแนวทางขจัดความสูญเปล่าด้วยการนำหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนที่ไม่จำเป็นออก

การรอพนักงาน ที่เกิดจากการลางาน ขาดงาน การรอวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิต การรอเครื่องจักรที่ใช้ในกระบวนการผลิต เช่น เครื่องจักรเสีย รอการซ่อมแซม ทำให้ไม่สามารถทำงานในส่วนนั้น ๆ ได้ ส่งผลให้ไลน์การผลิตหยุกชะงัก กระบวนการผลิตบกพร่อง ไม่สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ไม่ได้คุณภาพตามมาตรฐาน และเกิดต้นทุนการผลิตที่เพิ่มมากขึ้น

1. ปรับการไหลของงาน (Synchronize Workflow) ให้สอดคล้องกับกระบวนการ เพื่อลดปัญหาในการรอคอย

2. จัดวางแผนการผลิต วัตถุดิบและลำดับการผลิตให้ดี

3. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา โดยจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เพื่อลดปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักร ซึ่งเป็นสาเหตุของการรอคอย

4. จัดสรรปริมาณแรงงาน เครื่องจักร และงานให้มีความสมดุลในสายการผลิต (Line Balancing)

5. วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต และจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม

6. เตรียมเครื่องมือที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดเครื่อง

7. ใช้อุปกรณ์เพื่อช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต

8. ศึกษาและพยายามปรับปรุงวิธีการทำงานให้ดีขึ้นเพื่อลดเวลารอคอย

9. ฝึกให้พนักงานมีทักษะในการทำงานหลากหลาย เพื่อให้สามารถทำงานอื่นทดแทนในช่วงที่ว่าง

การผลิตแล้วเกิดของเสีย ซึ่งเสียเวลาและแรงงานในการแก้ไขงาน เกิดการทำงานนั้นซ้ำ ทำให้สินค้าและวัตถุดิบในการผลิตไม่ได้คุณภาพ มีต้นทุนที่สูงขึ้น การออกแบบและสร้างกระบวนการผลิตไม่เหมาะสมสูญเสียพื้นที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสียโดยไม่จำเป็น เกิดการชำรุดขณะขนส่งหรือเคลื่อนย้าย

1. สร้างระบบการปรับปรุงคุณภาพโดยการป้องกัน (Quality Improvement by Prevention) ซึ่งมีวิธีการคือ 1) ค้นหาของเสียก่อนถึงมือลูกค้า 2) แจกแจงความถี่ลักษณะของเสีย 3) หาสาเหตุของเสียแต่ละลักษณะ 4) กำจัดสาเหตุ

2. สร้างมาตรฐานของการปฏิบัติงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง

3. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก

4. อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจ และสามารถปฏิบัติได้ถูกต้องตามมาตรฐาน

5. พยายามปรับปรุงอุปกรณ์ที่สามารถป้องกันการทำงานที่ผิดพลาด (Poka-Yoke)

6. ฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกทางด้านคุณภาพ

7. ตั้งเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

8. ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิต (Quick Response System)

9. พัฒนาวิธีการทำงาน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดของเสียซ้ำ

10. สร้างระบบประกันคุณภาพ (Quality Assurance) ให้กับทุกกระบวนการที่เกี่ยวข้อง เพื่อไม่ให้เกิดการส่งต่อของเสียให้กับกระบวนการถัดไป

11. ลดความซ้ำซ้อนของกระบวนการ โดยการพัฒนาเทคนิคในขั้นตอนการออกแบบ (Design Stage)

12. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดีเสมอ และพร้อมต่อการใช้งาน

นอกจากลด ‘7 Wastes’ แล้ว ผู้ประกอบการควรมีกลยุทธ์เชิงรุก  เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานด้วย เช่น อาจจะมีการนำเครื่องมือ ประเภทคอมพิวเตอร์และสมาร์ทโฟน หรือในกลุ่มพวก RPA (Robotic Process Automation) ที่ใช้สร้างระบบอัตโนมัติ (Automation) ให้กับการทำงาน ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานเป็น 2 เท่า มีความแม่นยำสูง ลดการเกิดของเสียและลดเวลาการทำงาน 

รวมถึง ควรสร้างแรงจูงใจ พร้อมมีการสื่อสารระหว่างพนักงาน การสร้างแรงจูงใจที่ง่ายที่สุด คือการปรับปรุงผลตอบแทนของพนักงาน เช่น การขึ้นค่าตอบแทน สวัสดิการ หรือเพิ่มวันหยุด เป็นต้น สิ่งต่าง ๆ เหล่านี้จะช่วยให้องค์กรและพนักงาน ใช้เวลาชั่วโมงทำงานให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด 

แหล่งอ้างอิง : 

https://bsc.dip.go.th/th/category/sale-marketing/sm-lostinprocess 

https://en.hrodthai.com/7-wastes 

https://www.learningbooking.com/elearning/dist/blog_a.php?idblog=11 

https://icis.ic.or.th/i-regist//uploads/project/ICTalk-June-63-004/handout.pdf Ref. PDF

https://www.wisdommaxcenter.com/detail.php?WP=oGM3ZHjkoH9axUF5nrO4Ljo7o3Qo7o3Q